第一章预拌干混砂浆常见问题及防治

1.1砂浆结块

干混砂浆结块主要指的是砂浆散装罐内砂浆结块。砂浆结块主要原因有：干混砂浆含水率过高；砂浆散装罐停止使用时没有关闭底部阀门，使罐底砂浆吸收水汽而受潮；砂浆罐内砂浆储存时间过长。

一般砂浆含水率过高及储存时间过长会使罐内砂浆产生大量结块，而底部阀门未关闭时，则散装罐卸料底部的砂浆也会产生受潮结块现象(图1.1)。

图1.1 干混砂浆结块

解决办法：

(1)干混砂浆生产所用砂，在烘干时的含水率要控制小于百分之0.5。

(2)工地停用砂浆时要及时关闭罐底阀门，单管型连续式搅拌机出现堵料现象时要及时关闭水阀，以防水倒灌到砂浆罐内。

(3)砂浆储存期不应超过3个月，超过3个月以上不使用时应清

空罐内剩余砂浆。

1.2砂浆泌水

砂浆搅拌完成后经过一段时间的放置，砂浆表面出现的渗水现象就是砂浆泌水。(图1.2)砂浆未充分搅拌均匀；保水增稠材料添加量太少导致保水率太低；砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。

图1.2砂浆泌水

解决方法：

控制砂浆的搅拌时间，选择合适的搅拌设备：高温天气会降低砂浆的保水率，使砂浆更容易泌水，搅拌好的砂浆尽量不要放置室外；联系生产厂家，根据工地实际施工环境调整配方。

1.3千混砂浆离析

预拌干混砂浆砂浆在生产、运输、打料或使用过程中产生的粗骨料和粉料分层偏离的现象统称离析。砂浆离析一般表现在以下几个方面砂浆搅拌时需水量突然变大、粘度增加、局部墙面出现严重开裂空鼓等现象。(以上是岀现粉料偏多时，还有砂浆离析岀现胶凝材料过少时，搅拌时砂浆松散现象描述)。

解决方法

减少生产过程的产品离析、运输车辆合理选择使用、采用 新型防离析砂浆散装罐，另外，在使用时，尽量保证砂浆罐内砂浆余量不少于5T，如发现砂浆罐余量少于5T时，应立即停止使用，待新砂浆打入罐中后再继续使用。

1.4混凝土墙抹灰层出现气泡

混凝土基体及砂浆性能是气泡产生的根本因素。由于混凝士是内部比较致密的材料，如果采用细度偏细或包裹性较好的抹灰砂浆抹灰时，混凝土吸收了部分砂浆的水分，原先在混凝土表层的空气和水开始置换，这时由于混凝士的内层比较致密，空气无法向内压缩，只能向外排放，这时候如果砂浆细度偏细粘聚力较高时，空气又不能穿透砂浆层，只能在砂浆和混凝土墙之间形成气泡(图1.4)

图1.4砂浆起泡

解决方法

(1)做好混凝土墙界面处理工作，降低墙面吸水率，施工时提前浇水润湿。

(2)砂浆生产企业选择合适细度模数的砂进行生产，尽量降低砂浆的粘度，以利气泡穿透。

1.5抹灰层表面掉砂、起粉

抹灰层掉砂、起粉主要是由砂浆胶凝材料过少、强度偏低、后期养护不及时、砂含泥量或石粉含量偏高等原因引起的。(由施工引起墙面起砂浆原因描述)

胶凝材料偏少使砂粗颗粒缺少包裹物质而引起掉砂；砂浆强度偏低导致粗颗粒砂不能更好的粘结导致掉砂；抹灰后墙面未及时养护也会影响砂浆强度；砂含泥量或机制砂石粉含量偏高会导致抹灰层表面起粉(图1.5)。

图1.5表面起砂起粉

解决方法：

(1)严格控制黄砂细度模数、颗粒级配、含泥量及石粉含量等指标。

(2)增加胶凝材料及时调整配方。

(3)抹灰后按规定做好墙面养护工作。

1.6抹灰砂浆松散不能上墙

砂浆松散不能上墙主要是由于砂浆和易性太差、粘结力太低造的。砂浆胶凝材料过少，砂级配不合理，外加剂增稠效果不好等都会使砂浆和易性变差(图1.6)。

图1.6砂浆松散不能上墙

解决办法：

(1)调整砂浆配方，增加砂浆和易性。

(2)墙面提早洒水润湿，做好分遍施工。

1.7预拌砂浆抹灰层表面粗糙

预拌抹灰砂浆砂原料细度模数偏大，粗颗粒偏多，导致砂浆浆体变少，无法收光(图1.7)。

图1.7表面粗糙

解决办法：

调整原料颗粒级配，适当增加细骨料及粉料

1.8干混砂浆工程应用现场环境影响

预拌干混砂浆基本都是采用散装槽罐车输送的，由砂浆生产单位在施工现场放置散装罐进行储料。散装槽罐车现场打料时，如果没有合理的除尘设施，很容易导致现场粉尘超标排放、污染环境情况出现(图1.8-1)，尤其是在居民区内的施工现场，出现此类现象后会产生严重的社会影响。

图1.8-1现场扬尘

解决方法：

由砂浆生产企业或运输单位为散装槽罐车配制专用的车载除尘器(图1.8-2)，定期维护除尘设备。散装车驾驶员在打料时应规范操作，出现异常时要及时停止打料，查明异常原因，待故障清除后再打料。

图1.8-2车载除尘器除尘效果